Indústrias brasileiras otimizam sua produtividade com a realização regular de manutenções em equipamentos.

CONTEXTUALIZAÇÃO

Indústrias brasileiras otimizam sua produtividade com a realização regular de manutenções em equipamentos.

Fonte: https://www.grupocostaeng.com.br:8443/blog/categorias/artigos/manutencao-industrial-melhore-sua-produtividade

Por: Jeferson - 24 de Dezembro de 2024

Manutenção Industrial é um fator-chave para garantir a eficiência e a longevidade dos equipamentos em uma organização. Neste artigo, abordaremos as diferentes abordagens de manutenção e sua importância para otimizar processos produtivos. Você descobrirá como práticas eficazes podem reduzir falhas, aumentar a produtividade e, consequentemente, promover uma economia significativa. Continue lendo para aprender como implementar estratégias eficazes de manutenção em sua empresa.

Importância da Manutenção Industrial

A Manutenção Industrial desempenha um papel vital no funcionamento eficaz de qualquer empresa que depende de maquinários e equipamentos. Suas principais funções vão além de evitar falhas; ela garante a continuidade da produção, proporciona segurança aos colaboradores e pode impactar diretamente na eficiência operacional. Neste sentido, entender a importância da manutenção pode ser o diferencial entre o sucesso e o fracasso de um negócio.

Um dos principais benefícios da manutenção industrial é a redução de custos. Equipamentos que não recebem cuidados regulares são propensos a falhas que podem resultar em paradas não programadas. Essas paradas interrompem a produção, gerando atrasos e aumentando os custos operacionais. Com uma programação de manutenção adequada, é possível evitar surpresas desagradáveis e garantir que os equipamentos estejam sempre operando em sua capacidade máxima.

A manutenção não se limita apenas à manutenção corretiva, mas abrange também a manutenção preventiva e preditiva. A manutenção preventiva, por exemplo, é realizada em intervalos regulares com o objetivo de evitar falhas futuras. Já a manutenção preditiva utiliza tecnologias avançadas, como sensores e análises de dados, para prever quando determinado equipamento pode falhar, permitindo que a equipe técnica intervenha antes que um problema aconteça.

Além dos benefícios econômicos, a manutenção industrial exerce um papel crucial na segurança do trabalho. Equipamentos mal mantidos podem representar riscos sérios à saúde e segurança dos colaboradores. Funcionários que operam máquinas com falhas podem se machucar ou causar acidentes graves. Portanto, investir em uma boa estratégia de manutenção não só protege o patrimônio da empresa, mas também garante que seus colaboradores estejam seguros enquanto executam suas funções.

Outro ponto importante é a conformidade com normas regulatórias e padrões de segurança do setor. Muitas indústrias estão sujeitas a regulamentações rigorosas que exigem que o equipamento esteja em conformidade com certos padrões. A manutenção regular ajuda a garantir que a empresa esteja em conformidade, evitando multas e sanções que podem surgir de inspeções inadequadas. Isso é especialmente relevante para indústrias que operam em setores críticos, como alimentação, farmacêutico e automobilístico, onde a segurança e a qualidade são primordiais.

Corrigir problemas de forma proativa também contribui para a construção de um ambiente de trabalho positivo. Quando os colaboradores percebem que a empresa investe em manutenção e segurança, isso aumenta a moral da equipe. Um ambiente onde os funcionários se sentem seguros e valorizados resulta em maior produtividade e engajamento. Assim, as empresas que priorizam a manutenção industrial não só cuidam de seus ativos, mas também promovem um clima organizacional favorável.

A utilização de tecnologia e inovação na manutenção industrial é uma tendência crescente. A digitalização e o uso de inteligência artificial ajudam a otimizar processos e melhorar a eficácia da manutenção. A análise de dados permite que as equipes identifiquem padrões e estabeleçam rotinas de manutenção mais eficientes. O uso de software de gestão de manutenção pode simplificar a programação e o rastreamento das atividades, tornando o processo ainda mais eficiente.

Investir em manutenção industrial também é essencial para prolongar a vida útil dos equipamentos. Com a devida atenção e cuidados, maquinários e equipamentos podem durar muito mais do que o previsto. Isso significa um melhor retorno sobre o investimento feito em maquinário e menos necessidade de compras frequentes de novos equipamentos. Além disso, a valorização do ativo pode ser um dos fatores que fortalece a posição da empresa no mercado.

Por fim, ao focar na importância da manutenção industrial, as empresas podem melhorar sua imagem no mercado e construir a confiança entre clientes e parceiros. Equipamentos em boas condições e processos eficientes refletem a seriedade e o compromisso da empresa com a qualidade. Isso pode ser um diferencial competitivo em um mercado cada vez mais exigente.

Concluindo, a manutenção industrial é um elemento fundamental que não deve ser negligenciado. Com custos reduzidos, segurança garantida, conformidade regulatória, ambiente de trabalho positivo, utilização de tecnologia e valorização de ativos, torna-se clara a importância de implementar uma cultura de manutenção eficaz dentro das organizações. Para empresas que buscam uma solução adicional, a Instalação de alambrados pode ser uma boa opção para manter a segurança nas instalações, complementando assim os esforços em manter os maquinários e a equipe em pleno funcionamento. A abordagem proativa direcionada à manutenção é a chave para o sucesso industrial.

Pronto para começar?

Parabéns! Você conquistou o seu primeiro emprego como profissional em uma renomada empresa do setor de manufatura com o objetivo de integrar um novo grupo de trabalho com foco na alavancagem da manutenção da empresa, que está tendo pouco prestígio e cujas pessoas aparentam desmotivação (e os indicadores industriais mostram que a manutenção precisa de ajuda!). Após passar algumas semanas no seu novo posto de trabalho, entrevistando pessoas, analisando documentos, acompanhando atividades, realizando medições de tempo e avaliando procedimentos, você chega à conclusão de que a empresa possui vários pontos de melhoria na área da manutenção e que algumas disciplinas são fundamentais para o processo de alavancagem da empresa: Gestão de Pessoas, Planejamento e Controle da Manutenção e Indicadores de Desempenho da Manutenção.

ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO

Acompanhando o dia a dia da manutenção, você percebe que o trabalho realizado parece ser mais corretivo do que preventivo e, na sua primeira semana de trabalho, você elenca os principais eventos da semana, que são mostrados na tabela a seguir:

Fonte: o autor 

1.a. Complete a última coluna da tabela acima classificando as ocorrências em PREVENTIVA SISTEMÁTICA, PREVENTIVA BASEADA NA CONDIÇÃO e CORRETIVA, levando-se em consideração a descrição de cada uma.

1.b. Com base nas dez ocorrências que você observou durante a semana, mostradas na Tabela anterior, calcule o percentual de manutenção CORRETIVA e de manutenção PREVENTIVA da semana.

1.c. Ainda com base nas dez ocorrências da semana, considerando um tempo de padrão de 168 horas, calcule o tempo médio entre falhas (TMEF), o tempo médio para reparo (TMPR) e a disponibilidade inerente da planta para a semana em questão.

FATOR HUMANO NA MANUTENÇÃO

Além dos papéis e responsabilidades de cada pessoa dentro de um departamento de manutenção, é preciso que as atividades gerem valor para o negócio. Você elencou 10 atividades que ocorrem com frequência na manutenção:

1. Ida ao almoxarifado 3 vezes durante a realização do serviço
2. Preenchimento da ordem de serviço
3. Horas trabalhadas na execução do serviço
4. Falta de procedimento para a atividade a ser realizada
5. Separação de peças e ferramentas para a realização do serviço
6. Deslocamento da oficina até o local do serviço
7. Ferramentas não disponíveis na ferramentaria
8. O serviço inicia sem o planejamento antecipado da tarefa
9. Várias idas à ferramentaria e almoxarifado durante a realização do serviço
10. Retirada de peças no almoxarifado antes do início do serviço.

2.a. Utilize a tabela a seguir para classifica-las em valor agregado e não valor agregado.

Fonte: o autor

2.b. Avaliando os números de produtividade da manutenção no dia a dia, você chegou aos valores mostrados na figura a seguir, que indicam um percentual de VA de 55% e de NVA de 45%:

Fonte: adaptada de Cuignet (2006)

Após a implementação das ações sugeridas por você, as causas de NVA (não valor agregado) 1 e 2 foram reduzidas em 25%, a causa 3 em 40% e as causas 4 e 5 em 35%. Nessas condições, qual é o novo valor final do percentual do VA (valor agregado) após a implementação das ações? (Utilizar duas casas decimais no cálculo).

Fonte: o autor

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO

As coisas não vão muito bem na manutenção e você, então, seleciona 5 equipamentos com suas respectivas informações (conseguidas a parir de entrevistas com pessoas da operação e da manutenção). Estes são os equipamentos selecionados:

Equipamento 1 – Envasadora: Este equipamento é solicitado 16 h/dia. O seu histórico mostra em média 3 falhas por ano, cujo impacto pode gerar interrupções de até 2,5 horas no processo. O tempo médio de reparo é de 2,5 hora, com custo menor que R$2.000,00 e o equipamento não afeta segurança, porém, tem impacto moderado em relação a qualidade, podendo gerar perdas internas.

Equipamento 2 – Misturador: Este equipamento é solicitado 24 h/dia. O seu histórico mostra em média 2 falhas por semestre, cujo impacto interfere em parte do processo, mas não gera parada total da produção. O tempo de reparo é de 2 a 3 horas, com custo médio de R$1.500,00 e o equipamento não afeta qualidade nem segurança.

Equipamento 3 – Compressor de ar: Este equipamento é solicitado de 8 a 10 h/dia. O seu histórico mostra em média 10 falhas por ano, cujo impacto extrapola o equipamento, ou seja, gera parada do processo produtivo por falta de ar comprimido para os equipamentos, que possuem muitos acionamentos pneumáticos. O tempo médio de reparo é de 2 a 4 horas, com custo das falhas relativamente alto (por parar o processo fabril constantemente acima de 3 horas), e o equipamento não afeta segurança e qualidade.

Equipamento 4 – Laminador: Este equipamento é solicitado 24 h/dia. O seu histórico mostra em média 4 falhas por ano, porém com parada de todo o processo. O tempo de reparo é de 2 a 3 horas, com custo menor que R$800,00 e o equipamento não afeta segurança, meio ambiente e qualidade.

Equipamento 5 – Esteira Transportadora: Este equipamento é solicitado 12 h/dia. O seu histórico mostra em média 2 falhas por ano, cujo impacto interfere em parte do processo, gerando perdas, com tempo sem produção menor que 1 hora. O tempo médio de reparo é menor que 2 horas, com custo abaixo de R$1.000,00. O equipamento não afeta segurança e meio ambiente, porém afeta gravemente a qualidade do produto, gerando reclamações internas.

3.a. Utilize o algoritmo a seguir e classifique a criticidade destes equipamentos em A, B e C.

Fonte: adaptada de JIPM (1995)

3.b. Após entender o nível de criticidade dos principais equipamentos da planta, você decide levantar mais informações para melhorar o plano de manutenção. Após verificar o manual de um dos equipamentos da planta, as seguintes tarefas de manutenção preventiva são elencadas:

Mensalmente (1 mecânico – 2 horas de serviço: 2 Hh):

- Verificar o funcionamento do equipamento (limpeza, ausência de vazamentos e de ruídos anormais) – M

- Verificar o funcionamento dos manômetros – M

Trimestralmente (1 mecânico – 4 horas de serviço: 4 Hh):

- Verificar o funcionamento do equipamento (limpeza, ausência de vazamentos e de ruídos anormais) – M

- Verificar o funcionamento dos manômetros – M

- Fazer a limpeza externa dos visores – T

Semestralmente (2 mecânicos – 4 horas de serviço: 8 Hh):

- Verificar o funcionamento do equipamento (limpeza, ausência de vazamentos e de ruídos anormais) – M

- Verificar o funcionamento dos manômetros – M

- Fazer a limpeza externa dos visores – T

- Realizar teste de estanqueidade – S

Anualmente (2 mecânicos – 8 horas de serviço: 16 Hh):

- Verificar o funcionamento do equipamento (limpeza, ausência de vazamentos e de ruídos anormais) – M

- Verificar o funcionamento dos manômetros – M

- Fazer a limpeza externa dos visores – T

- Realizar teste de estanqueidade – S

- Substituição de juntas de vedação – A

- Substituir parafusos e porcas sujeitos a pressão – A

Com base nessas informações, elabore o mapa de 52 semanas (52C1) sem hierarquia, considerando 3 equipamentos idênticos (Equipamento A, Equipamento B e Equipamento C). Inicie a manutenção anual na semana 5 e distribua as manutenções anuais ao longo do ano (1 a cada quadrimestre, ficando as manutenções anuais equidistantes entre si a cada 17 semanas – dica: a preventiva anual do Equipamento A será na semana 5 e do Equipamento B na semana 22 e assim por diante). Lembre-se de não colocar os equipamentos nas mesmas semanas para não sobrecarregar as equipes de manutenção!

3.c. Considerando um plano de manutenção com hierarquia, como ficaria o mapa 52C1 para os três equipamentos considerados?

3.d. Levando-se em consideração a quantidade de mão de obra necessária por atividade, qual é o total de Hh comprometidos por semana para manutenção dos 3 equipamentos, e qual é o total necessário no ano?

INDICADORES DE DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO

Você é convidado para uma reunião e o tema principal é a baixa confiabilidade da planta, que tem gerado um elevado custo de manutenção e tem contribuído diretamente para a baixa produção. Após a reunião, você resgata os dados de falhas da semana em questão (já utilizada anteriormente):

Fonte: o autor

4.a. Com base nos dados da planilha, e no tempo de operação de 168 horas na semana, calcule o valor da disponibilidade operacional para a semana em questão. Lembre-se de converter minutos para horas e de que a disponibilidade operacional leva em consideração as paradas para manutenção corretiva e preventiva.

Disponibilidade Operacional = TMP/(TMP + TMPM).

4.b. Sabendo que o tempo de ciclo é de 200 unidades/hora, e que foram produzidas 28.486 unidades no período, com 28.032 aprovadas, qual foi a performance da planta e o índice de qualidade?

4.c. Com o valor da disponibilidade da planta na semana, que foi de 90,37% (calculado no item 1.b), qual foi o OEE da planta nesse período?

4.d. Utilizando como referência a figura a seguir, monte a representação gráfica do OEE com os respectivos valores em cada campo e faça o cálculo do OEE utilizando a equação OEE = B/A x D/C x F/E.

Fonte: o autor

Bom trabalho!